Fabrica de ciment Tașca

Fabrica de ciment Tașca
Poarta fabricii de ciment
Predecesor	Fabrica de ciment Congresul al XIX-lea al PCUS Combinatul de Lianți și Azbociment Bicaz Moldocim S.A. Bicaz
Fondată	1975
Fondator(i)	Ministerul Construcțiilor Industriale
Țara	România
Sediu	Fabrica: satul Tașca, din comuna Tașca, județul Neamț Cariera de calcar: satul Bicaz-Chei, din comuna Bicaz-Chei, județul Neamț Cariera de marnă: cătunul Țepeșeni din comuna Bicazu Ardelean, județul Neamț
Industrie	Materiale de construcții
Produse	Ciment Filer de calcar
Proprietar	HeidelbergCement România
Companie părinte	HeidelbergCement
Prezență online
Fabrica de ciment Tașca

Fabrica de ciment Tașca este o fabrică producătoare de ciment din Tașca, Neamț ce aparține împreună cu fabricile de ciment Fieni și Chișcădaga, concernului internațional HeidelbergCement, prin divizia românească HeidelbergCement România S.A.

Construită în perioada 1975-1981, la origine a fost parte a Combinatului de Lianți și Azbociment Bicaz, cea mai mare unitate de producție a cimentului din România, la acel moment. Modernizată și cu capacitatea de producție extinsă în anul 2009, unitatea are actual o capacitate de producție de 3 milioane de tone ciment/an și 200.000 de tone filer de calcar/an.

În procesul de fabricație (desfășurat pe 2 linii), materiile prime utilizate sunt reprezentate de calcar, adus de la cariera fabricii de la Bicaz-Chei, marnă adusă de la cariera fabricii de la Țepeșeni și cenușă de pirită, precum și unele materii prime alternative. Pentru aprovizionarea cu energie, unitatea este recordată la sistemul național de transport al energiei electrice și de gaze, folosind însă drept surse de energie și derivate petroliere sau deșeuri. Sursele de apă industrială sunt reprezentate de râul Bicaz și de puțuri proprii.

Pentru transportul atât al materiilor prime cât și al produselor finite, sunt utilizate calea ferată industrială Bicaz–Bicaz Chei și DN12C.

Istoric

Fabricile inițiale din Bicaz

Fabrica de ciment

Silozurile fabricii de ciment

Fabrica de azbociment

În contextul începerii lucrărilor la barajului Bicaz (Izvorul Muntelui), având ca și consecință un necesar mare de beton, precum și al existenței în arealul localității Bicaz-Chei a unor resurse de calcar, Consiliul de Miniștri al României a adoptat la 6 iunie 1951 H.C.M. 278/1951, prin care la nivelul comunei Bicaz, a fost stabilit amplasamentul unei fabrici de ciment. Aceasta era prevăzută cu șase linii tehnologice și cu o capacitate de 660.000 tone ciment/an.

Începute în 1951, lucrările la obiectiv s-au derulat rapid, inclusiv cu ajutorul muncii militarilor, astfel că în anul 1952 unitatea industrială, numită mai târziu Fabrica de ciment Congresul al XIX-lea al PCUS, deja producea ciment. Finalizarea fabricii s-a produs în anul 1953.

Fosta Fabrică de beton Bicaz, situată pe un amplasament actual acoperit de apele lacului

Stația de aprovizionare cu materie primă pentru fabrica de ciment Bicaz.

„... Pentru realizarea betonului necesar construcției barajului Bicaz a fost ridicată o fabrică de beton echipată de către specialiști sovietici cu utilaje confecționate în URSS, având capacitatea de 4.000 m.c. de beton în 24 de ore.”

În perioada 1970-1976 s-au alocat fonduri de investiții pentru extinderea capacității de producție, astfel că maximul său de producție a fost atins între anii 1970-1974. Pentru transportul mai întâi al utilajelor necesare fabricii și ulterior al cimentului, calea ferată Piatra–Neamț Bicaz a fost extinsă până la noua unitate.

În anul 1955 a fost construită, tot la Bicaz, o fabrică de plăci de azbociment, dată în funcțiune în 1957. Aceasta a devenit în 1959 secție a fabricii de ciment, fiind modernizată în perioada 1970-1976.

Ca urmare a emiterii H.C.M. 336/1975, în anul 1979 a fost dată în funcțiune o a doua linie de fabricație a cimentului în cadrul unei noi fabrici, construită la Tașca în perioada 1975-1981 (în cadrul Fabricii de Ciment Tașca-Bicaz). O altă linie de fabricație a mai fost dată în funcțiune tot la Tașca în 1980. Complexul astfel format a luat numele de Combinatul de Lianți și Azbociment Bicaz și a devenit cea mai mare unitate de producție a cimentului din România, la acel moment, fiind subordonată Centralei Cimentului (din București) și respectiv Ministerului Industrializării Lemnului și Materialelor de Construcții.

Producția de ciment de la Tașca s-a diminuat după anul 1990, compania preluând numele de Moldocim S.A. Bicaz. În 1998, unitatea de producție a cimentului de la Tașca a fost preluată de grupul german HeidelbergCement, aceasta fiind prima achiziție în România a grupului german. Ca efect al modernizării și extinderii capacității de producție, în anul 2009, unitatea industrială de aici a ajuns astăzi la o capacitate de producție de 3 milioane de tone ciment/an și 200.000 de tone filer calcar/an.

Fabrica de la Bicaz s-a transformat mai întâi într-o sucursală a celei de la Tașca, dar insuficiența terenului necesar dezvoltării unor noi capacități de producție a determinat mutarea activității de fabricare a cimentului de la sucursala din Bicaz, la locația de la Tașca. Clădirile vechii fabrici sunt în prezent într-o stare avansată de degradare.

Amplasamente de operare

Arealul dintre Bicaz şi Gheorgheni, în ansamblu.

Activitatea de fabricare a cimentului este realizată prin intermediul următoarelor puncte de lucru: Fabrica de ciment Tașca, cariera de calcar Bicaz-Chei și cariera de marnă Țepeșeni.

Fabrica

Procesul de fabricație se desfășoară la fabrica amplasată în satul Tașca din comuna Tașca, pe drumul național DN12C, pe dreapta râului Bicaz. Platforma industrială este situată la o cotă medie de 500 m, la aproximativ 6 km de orașul Bicaz.

Alimentarea cu energie electrică se face din sistemul național printr-o stație de racord adânc de 110 kV prin trei transformatoare de 40 MVA la următoarele punctele de consum: materii prime (stație 6 /0,4 kV), mori de făină și cuptoare clincher (stație 6 /0,4 kV), mori de ciment (stație 6 /0,4 kV). Gazul metan folosit provine din rețeaua națională prin intermediul stației SRM Tașca, fiind folosit la instalația de clincherizare (la uscătorul rotativ), la instalația de uscare a zgurii (la injectorul uscătorului rotativ) și la minicentralele pentru încălzirea spațiilor.

Apa industrială și potabilă necesară aici, este captată din surse subterane aflate pe amplasamentul fabricii. Apa industrială se acumulează într-un rezervor de beton armat de 2.000 mc, de unde este pompată în instalații. Pentru reducerea consumului, apa de răcire este recirculată printr-un bazin de acumulare cu apă caldă, de unde este preluată și răcită în 3 turnuri de răcire, de unde este trimisă într-un bazin cu apă rece, pentru a fi apoi repompată în instalații. Există o sursă de rezervă reprezentată de acumularea aflată în amonte de barajul Tașca, de unde se îndreaptă spre fabrică o rețea de aducțiune în lungime de 3 km.

Cariera de calcar

Exploatare abandonată a carierei de calcar de pe teritoriul comunei Bicaz-Chei

La 25 km de Bicaz, lângă intrarea în Cheile Bicazului, pe teritoriul comunei Bicaz-Chei, lângă DN12C se află cariera de calcar a fabricii, săpată în muntele Toroasca. Zăcământul este format din calcar organogen recifal depus la sfârșitul perioadei jurasice sub formă de calcare masive compacte, fiind rezultatul procesului de șariaj. Ele este împins peste rocile mai noi cretacice marnoase și argiloase, fiind complet dezrădăcinat și prezentându-se ca un petec între cotele 665-1190 m .

Aici se realizează extracția și prelucrarea primară a calcarului. Materialul extras este transportat spre Tașca pe linia căii ferate industriale. Accesul în carieră se face pe un drum industrial betonat de aproximativ 3 km lungime, racordat la DN12C.

Alimentarea cu energie electrică se face din sistemul național prin două transformatoare de 1000 kVA, respectiv 6 /0,4 kV.

Apa industrială necesară este preluată din râul Bicaz cu o electropompă, iar apa potabilă este preluată de la un furnizor, din izvorul Șugău. Apele uzate sunt epurate în instalații de preepurare (separator de produse petroliere și decantor de 18 mc aflat la rampa de spălare a mașinilor). Evacuarea apelor tehnologice uzate se face în râul Bicaz, iar a celor menajere după preluarea într-o fosă septică, se face prin vidanajare și transport la decantorul Imhoff al fabricii de la Tașca. Pentru a limita emisiile fugitive în mediu, benzile transportoare sunt carcasate.

Metoda de exploatare a calcarului este prin trepte descendente cu înălțimea maximă de 20 m, după derocare cu explozivi introduși în găuri de sondă cu diametrul de 115 mm. Încărcarea materialului derocat direct din front se face cu încărcătorul frontal de 5 mc în autobasculante, ce realizează transportul și deversarea la rostogolul de la cota + 940 m. Calcarul basculat la baza rostogolului se încarcă în autobasculante și se descarcă direct în concasoarele giratorii și în concasorul Bedeschi. Depozitarea calcarului de la concasarea primară se face în silozuri; se realizează concasarea secundară a materialului din silozuri în concasoare cu ciocane și impact tip Wedag. Depozitarea calcarului de la concasarea secundară se face cu benzi transportoare, în silozul de la expediție și de aici pe calea ferată la fabrica de ciment Tașca.

Cariera de marnă

Cariera de marnă se află la aproximativ 20 km față de orașul Bicaz, în satul Țepeșeni din comuna Bicazu Ardelean, lîngă DN 12C. Accesul în carieră se face pe un drum industrial, racordat la DN12C. Zăcământul este conturat de o formă pătrată cu latura de 700 m pe creasta dealului Gherman, între cotele 640-700 m, fiind reprezentat de o alternanță de roci aparținând stratelor de Sinaia relativ moi argiloase și roci mai rezistente (marne și marne grezoase).

Metoda de exploatare a marnei este prin front lung, prin extragerea substanței minerale utile pe toată lungimea treptei de exploatare, sau pe sectoare ale acesteia. Mai mult de jumătate din producția anuală se derocă direct cu utiliajele excavator iar restul prin împușcare cu explozibil. Transportul materialului derocat se face cu încărcătoare frontale la rostogolul de taluz al treptei + 595 m (cu deversare din treapta de la + 720 m) iar transportarea până la depozitul intermediar se face cu autobasculante la depozitul intermediar din zona căii ferate și de aici la fabrica de ciment Tașca.

Procesul de fabricație

Părțile fluxului tehnologic de fabricare a cimentului de la Tașca sunt: extracția materiilor prime, pregătirea lor și apoi măcinarea acestora, fabricarea clincherului, pregătirea adaosurilor, măcinarea cimentului și apoi expediția sa.

Materiile prime

Materiile prime folosite la fabricarea cimentului sunt: calcar, marnă, cenușă de pirită. Pentru înlocuirea materiilor prime se utilizează materii prime alternative respectiv deșeuri de nisip, argilă și altele. Ca adaosuri de măcinare se folosesc: zgură, gips, deșeuri de ipsos, tuf vulcanic și altele.

Există 3 silozuri a câte 9000 tone, în care se depozitează calcarul primit de la Bicaz-Chei, precum și un buncăr de primire pentru cenușa de pirită, închis (pentru a preveni dispersia pulerilor). După concasare de către 2 concasoare cu ciocane, marna primită de la Țepeșeni este depozitată în 2 silozuri a câte 9.000 de tone, pe când nisipul, argila și materialele alternative se depozitează pe platforme betonate de unde se transportă cu încărcătoare cu cupe, la buncărul de primire. Concasoarele sunt dotate cu filtre cu saci, pentru a preveni disperisa pulberilor.

Zgura este depozitată într-o hală betonată, neacoperită. De aici este preluată în 2 uscătoare rotative, alimentate de gaze calde provenite fie de la o instalație de ardere, fie de la răcitorul-grătar. Ulterior, depozitarea lor finală se face în 3 silozuri de 1470 t fiecare. Deșeurile de ipsos se depozitează de asemenea într-o hală betonată neacoperită, iar gipsul în 3 silozuri de 1064 t fiecare.

Sursele de energie

Pentru fabricarea cimentului se folosesc drept combustibili: gaz metan, păcură, cărbune, cocs de petrol și cocs secundar/amestec de cocs și smoală. Deșeurile combustibile generate pe amplasamente (alături de alte deșeuri combustibile pe care fabrica le poate valorifica) sunt coincinerate în cuptoarele de clincher.

Cărbunele și cocsul se preiau de la depozitul din orașul Bicaz (reprezentat de o platformă) cu mijloace auto, fiind descărcate într-un buncăr. De aici sunt preluate de benzi transportoare și sunt depozitate într-un siloz. Mai departe cărbunele este preluat cu un șnec circular din siloz și transportat la moara de cărbune cu benzi transportoare și elevator. Ulterior acesta alimentează cuptorul. Deșeurile petroliere sunt preluate într-un buncăr de recepție și sunt introduse cu o pompă cu pistoane, în cuptoarele de clincher, iar uleiul uzat alături de alte deșeuri lichide combustibile se descarcă pentru transport într-un rezerovor intermediar, de unde ajung pentru depozitare finală în rezervorul de zi.

Anvelopele uzate sunt depozitate într-un depozit betonat, de aici se toacă, sunt preluate de o bandă transportoare și după cântărire și dozare se introduc în cuptorul de clincher. Deșeurile combustibile de până la 450 mm lungime și 60 mm grosime sunt descărcate într-un buncăr de 160 mc, de unde cele de dimensiuni mai mari sunt sortate și tocate. Reintroduse în circuit împreună cu celelelate deșeuri, sunt băgate într-un buncăr de beton cu pardoseala mobilă cu o capacitate de 800 mc și separator magnetic, nececesar pentru a reține bucățile de metal. De aici deșeurile sunt preluate cu un șnec, acesta realizând în același timp dozarea și introducerea lor în cuptorul cu clincher.

Deșeurile solide mixte folosite pe post de combustibil, odată mărunțite, sunt depozitate într-o hală închisă, de aici sunt preluate cu un încărcător frontal și descărcate într-un buncăr de zi, de unde sunt preluate cu 2 extractoare pe transportor metalic, ce alimentează depozitul de zi de 250 mc. De aici, materialul este dozat și cuptorul de clincer este alimentat pneumatic.

Pregătirea și măcinarea materiilor prime

Calcalcarul și marna sunt preluate din silozuri și transportate în câte 2 buncăre tampon, iar cenușa de pirită precum și separat nisipul împreună cu argila și materialele alternative, în câte un buncăr metalic. De aici materialele sunt dozate și în funcție de rețeta de fabricație sunt introduse în 2 mori de făină orizontale, de tip bicameral, ventilate cu aer cald provenit de la cuptoare sau de la focarul auxiliar al morilor. Tot în aceste mori este asigurată uscarea materialelor. Făina odată produsă, este depozitată în 2 silozuri a 9500 t fiecare. Acestea sunt prevăzute cu instalații de omogenizare (2 celule de 700 t pentru fiecare siloz).

În cazul filerului, după dozare, calcarul este introdus în morile de făină și de aici filerul rezultat este depozitat într-un siloz metalic, de unde este livrat cu mijloce auto.

Morile sunt prevăzute cu electrofiltre, iar dozatoarele cu filtre cu saci, pentru reducerea emisiilor de particule în aer.

Fabricarea clincherului

Clincher fierbinte.

Fabricarea clincherului se face prin transportul făinei depozitate în silozuri la instalațiile de dozare ale schimbătoarelor de căldură, după care un transportor elicoidal transportă făina dozată în racordul de legătură dintre treptele 1 și 2 ale schimbătorului de căldură tip Humbold. Aici făina se preîncălzește, după care este arsă în cuptoarele de clincher (Linia 1 și Linia 2). Acestea sunt cuptoare rotative care în interior sunt înzidite cu cărămidă și la exterior sunt susținute de 4 grupuri de sprijin. Cuptoarele sunt de asemenea prevăzute cu electrofiltre, pentru reducerea emisiilor de particule în aer și cu 2 împingătoare hidraulice, pentru evitarea deplasărilor axiale.

Răcirea clincherului și a gazelor se face în răcitoarele grătar (Linia 1 și Linia 2), tot acolo unde clincherul este concasat. După concasare, materia finală ajunge în 3 silozuri a câte 10.000 tone.

Reducerea emisiilor de NOx se face prin intermediul unei instalații compuse dintr-un rezervor de 110 mc de apă amoniacală, alimentat prin pompare din cisterna de aprovizionare. Din rezervor, apa amoniacală este pompată în cuptoarele de clincher. În timpul proceselor de dozare și transport, reducerea emisiilor de pulberi se face prin filtre cu saci.

Fabricarea cimentului

Clincherul, gipsul, zgura, calcarul și praful de ciment recuperat din filtre sunt dozate și măcinate, după care sunt transportate la moara orizontală de ciment, de tip bicameral. De aici cimentul rezultat ajunge în 8 silozuri a câte 10.000 tone fiecare, de unde estre încărcat pentru a fi distribuit fie în saci, fie într-un buncăr pentru a fi livrat vrac.

În timpul proceselor de dozare, transport și livrare, reducerea emisiilor de pulberi se face prin filtre cu saci, iar moara de ciment are și un electrofiltru.

Reducerea poluării industriale

Apele uzate sunt preepurate într-un decantor tip Imhoff cu 2 compartimente 2500 mc. Purjele și scurgerile de grăsimi de la grupurile de sprijin ale cuptoarelor sunt preluate de asemenea de un decantor. Apele sunt apoi epurate final într-un bazin de retenție de pe amplasamentul unității, de colectare a apelor menajere, tehnologice și pluviale cu dimensiuni de 100 m lungime, 25 m lățime și 0,7 m adâncime, pentru reținere suspensiei și a grăsimilor (cu trei stăvilare). Apa rezultată este evacuată apoi în râul Bicaz. Depozitarea nămolului rezultat, se face pe paturi de deshidratare.

Reducerea emisiilor de particule în aer se face prin electrofiltre, filtre cu saci și printr-o instalație de reducere a emisiilor de NOx. Pentru a limita emisiile fugitive în mediu, benzile transportoare sunt carcasate și materialul transportat susceptibil (clincherul) este umidificat.

Protecția solului se realizează prin betonarea platformelor de depozitare, a căilor de acces, a platformelor de staționare. De asemenea, pardoselele din spațiile de producție sunt betonate. Există 3 rezervoare de stocare motorină de câte 20 mc fiecare și un spațiu de depozitare a uleiului hidraulic, prevăzute cu cuve de retenție pentru limitarea eventualelor pierderi, iar materiile prime, precum și materialele auxiliare sunt depozitate în silozuri închise și pe platforme betonate.

Spațile în care sunt amplasate instalațiile generatoare de zgomot sunt închise.

Bibliografie

• Agenția pentru Protecția Mediului Neamț; Autorizație integrată de mediu Nr. 6 din 20.10.2015; Titularul autorizației: Carpatcement Holding S.A., București, sector 1, Șoseaua București – Ploiești, nr. 1A, Bucharest Business Park, Clădirea C2, et. 1-4; Locațiile activităților: comuna Tașca (Fabrica de ciment), comuna Bicazu Ardelean, sat Țepeșeni (Cariera de marnă), comuna Bicaz Chei (Cariera de calcar)
• Asavei, Ion & Dieaconu, Monica; Biblioteca Văii Muntelui: memorie și cultură; Ed. Cetatea Doamnei; Piatra-Neamț; 2017; ISBN 978-606-643-360-0
• Carpatcement Holding S.A.; Raport de amplasament Arhivat în 24 decembrie 2018, la Wayback Machine.; 2015

• Clubul de istorie „Regele Carol I”; Barajul de la Bicaz - realizări și suferință Arhivat în 23 decembrie 2018, la Wayback Machine.; Bicaz; clubuldeistorieregelecarol.net
• Liceul „Carol I” Bicaz; Proiect de dezvoltare instituțională 2017-2021; 2017; Bicaz